Afin de recycler à grande échelle les batteries de voitures électriques, BASF prévoit la construction d'une usine de recyclage de batteries sur le site de Schwarzheide. Le site a été choisi en raison des nombreux producteurs de cellules et de fabricants de véhicules électriques en Europe centrale et permettra - à partir de 2024 - de recycler jusqu'à 15.000 t de batteries de voitures électriques.

L'objectif du processus est de récupérer la masse noire qui, grâce au lithium, au nickel, au cobalt et au manganèse, contient de grandes quantités de métaux importants pour la fabrication de matériaux cathodiques. Pour le traitement hydrométallurgique de la masse noire, BASF prévoit en outre une installation correspondante qui devrait être construite vers le milieu de la décennie.

"En investissant dans une usine de recyclage (...) pour la masse noire à l'échelle industrielle, nous franchissons une nouvelle étape dans l'établissement de l'ensemble de la chaîne de valeur du recyclage des batteries chez BASF", commente M. Peter Schuhmacher, directeur du département Catalysts chez BASF. "Le circuit fermé des batteries usagées vers les matériaux cathodiques pour les nouvelles batteries aide nos clients tout au long de la chaîne de création de valeur des batteries, réduit la dépendance aux matières premières extraites et permet une économie circulaire".

Mercedes prévoit d'utiliser efficacement les batteries lithium-ion des véhicules de la série EQ à la fin du cycle de vie du produit en créant un site correspondant à Kuppenheim. Ce site pilote servira aussi de modèle pour de nouvelles usines en Chine ou aux États-Unis et devrait atteindre un taux de recyclage dépassant 96%. Pour la conception et l'exploitation des usines, Mercedes-Benz a créé la filiale Licular, qui doit apporter le savoir-faire technique nécessaire en collaboration avec le partenaire technologique Primobius, l'Institut de technologie de Karlsruhe (KIT) et les universités de Clausthal et de Berlin.

D'ici 2023, une installation de démontage mécanique verra le jour. Ensuite, les installations de traitement hydrométallurgique des matériaux de la batterie seront mises en service. L'installation pilote devrait pouvoir traiter une capacité de 2 500 t/an de matériaux et fournir ainsi des matériaux de valeur pour environ 50 000 modules de batterie. À moyen ou long terme, une mise à l'échelle des volumes est également possible, indique le constructeur.

Source : www.automobil-produktion.de, 23/06/22